درزگیرهای سیلیکونی به مواد ضروری در ساخت و ساز، خودروسازی و صنایع تولیدی در سراسر جهان تبدیل شده اند. در میان انواع مختلف موجود، کیور خنثی و درزگیرهای سیلیکونی استوکسی دو رویکرد فرمول بندی مجزا را نشان می دهد که کاربردهای متفاوتی دارند. درک تفاوت های اساسی بین این دو دسته برای انتخاب درزگیر مناسب برای نیازهای پروژه خاص شما بسیار مهم است.
هر دو سیلیکون خنثی کیور و استوکسی متعلق به خانواده گستردهتر درزگیرها و چسبهای مبتنی بر سیلیکون هستند. با این حال، آنها به طور قابل توجهی در ترکیب شیمیایی، مکانیسم پخت، ویژگی های عملکرد و سناریوهای کاربردی ایده آل متفاوت هستند. انتخاب بین این دو نوع می تواند به طور قابل توجهی بر دوام، ظاهر و عملکرد طولانی مدت اتصالات و اتصالات مهر و موم شده تأثیر بگذارد.
این راهنمای جامع به بررسی تمایزات مهم بین میپردازد درزگیر سیلیکونی درمان خنثی و فرمولاسیون استوکسی، به متخصصان، پیمانکاران و علاقه مندان به DIY کمک می کند تا بر اساس نیازهای پروژه و شرایط محیطی خود تصمیمات آگاهانه بگیرند.
درزگیرهای سیلیکونی استوکسی یکی از سنتی ترین و پرکاربردترین انواع درزگیرهای مبتنی بر سیلیکون در بازار هستند. این فرمولاسیون ها از طریق یک واکنش تراکمی که اسید استیک را به عنوان یک محصول جانبی در طول فرآیند پخت آزاد می کند، پخته می شوند. واکنش شیمیایی زمانی اتفاق میافتد که رطوبت هوا یا بستر با زنجیرههای پلیمری سیلیکونی در تعامل باشد.
درزگیرهای سیلیکونی استوکسی حاوی گروه های استوکسی متصل به ستون فقرات سیلیکونی هستند. هنگامی که در معرض رطوبت قرار می گیرند، این گروه های استوکسی تحت هیدرولیز قرار می گیرند، اسید استیک (از نظر بوی مشابه سرکه) آزاد می شود و شبکه های پلیمری سیلیکونی متقابل ایجاد می کنند. این مکانیسم پخت تراکم خود کاتالیزور است، به این معنی که بدون نیاز به کاتالیزورهای خارجی یا شرایط خاص شروع می شود.
سرعت پخت سیلیکون های استوکسی بر اساس دما، رطوبت و ضخامت مهره اعمال شده متفاوت است. به طور معمول، سیلیکون های استوکسی در عمق تقریباً 3-2 میلی متر در هر 24 ساعت تحت شرایط استاندارد (23 درجه سانتی گراد، رطوبت نسبی 50 درصد) پخت می شوند. بوی متمایز سرکه مانند همراه با سیلیکون های استوکسی مشخصه آزاد شدن اسید استیک در طول این مرحله پخت است.
درزگیرهای سیلیکونی استوکسی چندین مزیت قابل توجه ارائه می دهند که محبوبیت خود را برای دهه ها حفظ کرده اند:
علیرغم مزایایی که دارند، سیلیکون های استوکسی دارای محدودیت های خاصی هستند که آنها را برای کاربردهای خاص نامناسب می کند. محصول جانبی اسید استیک می تواند در تماس سیلانت با مواد حساس به اسید مشکلاتی ایجاد کند. سطوح سنگ طبیعی مانند سنگ مرمر، سنگ آهک و گرانیت می توانند در معرض انتشار اسید استیک حکاکی یا تغییر رنگ دهند. به طور مشابه، برخی از فلزات مانند مس و برنج ممکن است در صورت مواجهه طولانی مدت با اسید استیک دچار خوردگی شوند.
بوی قوی سرکه در طول پخت می تواند در فضاهای بسته یا مناطقی که نیاز به تولید حداقل بو دارند مشکل ساز باشد. افراد حساس ممکن است از بخارات اسید استیک تحریک شوند. علاوه بر این، مکانیسم پخت وابسته به رطوبت به این معنی است که سیلیکون های استوکسی در شرایط خشک عملکرد ضعیفی دارند و برای پخت مناسب به رطوبت کافی نیاز دارند.
درزگیرهای سیلیکونی خنثی نشان دهنده یک رویکرد فرمولاسیون پیشرفته تر است که برای غلبه بر بسیاری از محدودیت های مرتبط با محصولات استوکسی سنتی طراحی شده است. این درزگیرها از طریق یک مکانیسم تراکم متفاوت که الکل یا سایر محصولات جانبی خنثی را به جای اسید استیک آزاد میکنند، عمل میکنند و در نتیجه مشخصات عملکردی اساساً متفاوتی ایجاد میکنند.
چسب سیلیکون خنثی محصولات حاوی گروه های آلکوکسی (مانند متوکسی یا اتوکسی) به جای گروه های استوکسی هستند. هنگامی که در معرض رطوبت اتمسفر قرار می گیرند، این گروه های آلکوکسی هیدرولیز می شوند و الکل ها را به عنوان محصولات جانبی آزاد می کنند در حالی که شبکه های سیلیکونی متقاطع تشکیل می دهند. محیط pH خنثی ایجاد شده در طی این فرآیند، اثرات خورنده مرتبط با انتشار اسید استیک را از بین می برد.
مشخصات پخت سیلیکون های کیور خنثی معمولاً کمی کندتر از جایگزین های استوکسی است، به ویژه در مراحل اولیه. با این حال، خواص پخت نهایی و توسعه قدرت با سیلیکون استوکسی پس از پخت کامل مطابقت دارد یا از آن فراتر می رود. عدم وجود محصولات جانبی اسیدی به این معنی است که این درزگیرها اغلب به این صورت توصیف می شوند درزگیرهای سیلیکونی غیر اسیدی در مشخصات صنعتی و مستندات محصول.
سیلیکونهای درمان خنثی مزایای متمایزی را ارائه میدهند که آنها را برای کاربردهای حساس و پروژههای تخصصی انتخابی ارجح میسازد:
در حالی که سیلیکونهای خنثی ویژگیهای سازگاری برتر را ارائه میدهند، ملاحظات عملی خاصی دارند. توسعه قدرت اولیه کمی کندتر به معنای محدودیت های حمل اولیه طولانی تر در برخی از برنامه ها است. نصب حرفهای ممکن است به زمان انتظار کمی طولانیتر قبل از اعمال پوششهای ثانویه یا قرار گرفتن در معرض شرایط دینامیکی نیاز داشته باشد.
به دلیل نیازهای پیچیده تر سنتز شیمیایی و افزودنی های تخصصی، هزینه فرمولاسیون خنثی معمولاً از جایگزین های استوکسی فراتر می رود. با این حال، بسیاری از متخصصان این هزینه حق بیمه را با عملکرد برتر، ایمنی و کاهش هزینه های دوباره کار توجیه می کنند.
درک تفاوت های خاص بین این دو دسته درزگیر، متخصصان را قادر می سازد تا مناسب ترین محصول را برای پروژه های خود انتخاب کنند. مقایسه زیر به مهم ترین عملکرد و تمایزات عملی می پردازد:
آشکارترین تفاوت بین این فرمول ها به محصولات جانبی پخت آنها مربوط می شود. سیلیکون های استوکسی اسید استیک را آزاد می کنند و بوی مشخصه سرکه را ایجاد می کنند درزگیر سیلیکونی درمان خنثی محصولات الکل هایی را آزاد می کنند که به سرعت بدون بوی قوی از بین می روند. این تفاوت شیمیایی اساسی به پیامدهای عملی متعددی برای کاربردها و محیط های خاص تبدیل می شود.
جدول زیر نحوه عملکرد هر نوع درزگیر بر روی مواد زیرلایه رایج را نشان می دهد:
| نوع مواد | استوکسی سیلیکون | سیلیکون درمان خنثی |
| سنگ طبیعی (سنگ مرمر، گرانیت) | توصیه نمی شود | عالی |
| سطوح رنگ شده یا پوشش داده شده | محدود | عالی |
| مس و برنج | توصیه نمی شود | عالی |
| شیشه و سرامیک | خوب | عالی |
| پوشش های آلومینیومی آنودایز شده | محدود | عالی |
| فولاد ضد زنگ | خوب | عالی |
سیلیکون های استوکسی معمولاً به دست می آورند توسعه قدرت اولیه سریعتر ، در شرایط مساعد در عرض 24 ساعت به حدود 50 درصد استحکام نهایی می رسد. درزگیر سیلیکونی خنثی محصولات معمولاً به 24 تا 48 ساعت نیاز دارند تا به سطوح مقاومت قابل مقایسه برسند. با این حال، پس از درمان کامل (معمولاً 7-14 روز)، هر دو فرمولاسیون به استحکام نهایی و ویژگی های عملکردی معادل دست می یابند.
در کاربردهایی که نیاز به پوشش مجدد یا جابجایی سریع دارند، سیلیکون های استوکسی مزایای عملی ارائه می دهند. برای پروژههایی با برنامههای فشرده یا الزامات زمانبندی خاص، این توسعه سریعتر قدرت اولیه میتواند قابل توجه باشد. با این وجود، جدول زمانی کل پخت برای هر دو نوع محصول در شرایط محیطی قابل مقایسه مشابه باقی می ماند.
محیط کار به طور قابل توجهی بر عملکرد بهینه نوع محصول تأثیر می گذارد. درزگیرهای سیلیکونی غیر اسیدی در شرایط مختلف رطوبت به طور قابل اعتماد کار می کند، در حالی که محصولات استوکسی برای پخت مناسب به رطوبت کافی نیاز دارند. در آب و هوای خشک یا محیطهای داخلی گرم، سیلیکونهای خنثی قابلیت اطمینان بالایی را نشان میدهند.
فضاهای بسته یا دارای تهویه ضعیف به دلیل تجمع بخار اسید استیک چالش هایی را برای سیلیکون های استوکسی ایجاد می کند. کاربردهای داخلی، به ویژه در خانه هایی با ساکنین حساس یا الزامات سختگیرانه کیفیت هوا، به طور قابل ملاحظه ای از فرمولاسیون های بدون بو سود می برند. تاسیسات صنعتی با سیستم های هوارسانی می توانند محصولات استوکسی را به طور موثرتری در خود جای دهند.
سیلیکون های استوکسی هزینه های اولیه خرید کمتری را حفظ می کنند، معمولاً 20 تا 35 درصد ارزان تر از جایگزین های درمان خنثی هستند. با این حال، با در نظر گرفتن کل هزینه های پروژه از جمله کارایی برنامه، کاهش دوباره کاری، و سازگاری مواد، ارزش پیشنهادی تغییر می کند. پروژه هایی که نیاز به آماده سازی سطح ویژه برای محصولات استوکسی دارند یا مشکلات سازگاری را تجربه می کنند، می توانند صرفه جویی در هزینه اولیه را نفی کنند.
قابلیت اطمینان عملکرد طولانی مدت، کاهش نیازهای تعمیر و نگهداری، و حذف دوباره کاری مرتبط با سازگاری اغلب باعث ایجاد این امر می شود چسب سیلیکونی خنثی محصولات در طول عمر پروژه اقتصادی تر هستند. پیمانکاران حرفه ای اغلب رضایت مشتری بالاتر و ادعاهای گارانتی کمتری را با مشخصات درمان خنثی گزارش می کنند.
انتخاب بین کیور خنثی و سیلیکون استوکسی مستلزم درک این است که کدام کاربردها با نقاط قوت هر محصول مطابقت دارند. دستورالعمل های زیر به متخصصان کمک می کند تا انواع محصول را با نیازهای پروژه خاص مطابقت دهند.
سیلیکون های استوکسی انتخاب مناسب برای کاربردهای خاص باقی می مانند که ویژگی های آنها مزایای واضحی را ارائه می دهد:
سیلیکون شفاف درمان خنثی و سایر فرمولاسیون های درمان خنثی انتخاب توصیه شده برای کاربردهای حساس متعدد هستند:
فراتر از تفاوت های اساسی، درک مشخصات دقیق عملکرد به متخصصان کمک می کند تا محصولات را برای نیازهای خاص ارزیابی کنند. هر دو نوع درزگیر سیلیکونی زمانی که به درستی انتخاب و اعمال شوند عملکرد عالی را نشان می دهند.
درزگیرهای سیلیکونی خنثی و استوکسی خاصیت ارتجاعی فوق العاده ای را ارائه می دهند و معمولاً حرکتی تا 25 تا 50 درصد از عرض اتصال اولیه را انجام می دهند. این انعطاف پذیری به اتصالات مهر و موم شده اجازه می دهد تا با نوسانات دما بدون ترک یا شکست منبسط و منقبض شوند. فرمولهای درمان خنثی گاهی اوقات انعطافپذیری کمی در شرایط دمایی شدید نشان میدهند و بسته به فرمولاسیون خاص، از منفی 40 درجه سانتیگراد تا مثبت 200 درجه سانتیگراد عملکرد قابل اعتمادی دارند.
هر دو نوع محصول مقاومت فوق العاده ای در برابر تخریب محیطی دارند. پس از پخت کامل، سیلیکون های استوکسی و خنثی به طور موثر در برابر اشعه ماوراء بنفش، قرار گرفتن در معرض ازن، و هوازدگی مقاومت می کنند. درزگیر سیلیکونی خنثی محصولات ممکن است عملکرد کمی برتر در آب و هوای گرمسیری با رطوبت بالا نشان دهند، در حالی که محصولات استوکسی در شرایط معتدل و خشک عملکرد تحسین برانگیزی دارند.
سیلیکون های انتخاب شده به درستی بدون توجه به نوع فرمولاسیون، استحکام چسبندگی نهایی قابل مقایسه ای را به دست می آورند. سیلیکون های استوکسی گاهی اوقات در مراحل اولیه پخت، به ویژه در بسترهای متخلخل، توسعه چسبندگی عالی را نشان می دهند. با این حال، فرمولهای کیور خنثی پس از پخت کامل به چسبندگی نهایی برابر یا برتر میرسند و هر گونه تفاوت عملی را برای بیشتر کاربردها از بین میبرند.
کاربرد موفقیت آمیز درزگیر سیلیکونی مستلزم پیروی از دستورالعمل های خاص محصول و درک رفتار مواد در هنگام نصب و پخت است.
هم محصولات خنثی و هم محصولات سیلیکونی استوکسی به سطوح تمیز و خشک و عاری از گرد و غبار، روغن و آلاینده ها نیاز دارند. برای سیلیکون های استوکسی، رطوبت سطحی کافی می تواند در شرایط بسیار خشک به نفع خود عمل کند. محصولات درمان خنثی بدون در نظر گرفتن سطوح رطوبت سطح عملکرد قابل اعتمادی دارند و فقط به تمیزی نیاز دارند تا شرایط رطوبت خاص.
هنگام درخواست درزگیر سیلیکونی بدون بو یا سایر محصولات خنثی خنثی در فضاهای حساس، آماده سازی سطح بسیار مهم تر می شود زیرا درزگیر نمی تواند برای افزایش چسبندگی به اسید استیک تکیه کند. تمیز کردن کامل و استفاده مناسب پرایمر (در صورت مشخص شدن) عملکرد مطلوب را تضمین می کند.
شرایط کاربرد بهینه برای هر دو نوع درزگیر معمولاً از 15 درجه سانتیگراد تا 30 درجه سانتیگراد با رطوبت بین 40-85٪ متغیر است. سیلیکون های استوکسی کمتر از رطوبت 40% عملکرد قابل اعتمادتری دارند، در حالی که محصولات درمان خنثی عملکرد ثابتی را در محدوده های وسیع تر رطوبت حفظ می کنند. دمای سرد، پخت را برای هر دو فرمول کند می کند، اگرچه محصولات خنثی عملکرد کمی بهتر در شرایط خنک تر نشان می دهند.
اتصالات درزگیر سیلیکونی موفق به طراحی مناسب با عمق مهره های توصیه شده 6-12 میلی متر و عرض معمولاً مطابق با عمق درز نیاز دارند. انتخاب بین استوکسی و درمان خنثی باید نه تنها پیکربندی مفصل، بلکه مواد اطراف را در نظر بگیرد. اگر اتصالی با سنگ طبیعی، فلزات تزئینی یا پوشش های حساس به دما تماس پیدا کند، درزگیر سیلیکونی درمان خنثی بدون توجه به سایر ملاحظات پروژه به انتخاب اجباری تبدیل می شود.
هر دو نوع درزگیر در طول دوره پخت نیاز به صبر دارند. در حالی که فرمولاسیون استوکسی سریعتر استحکام می یابد، درمان کامل معمولاً به 7-14 روز برای هر دو نوع در شرایط مطلوب نیاز دارد. رطوبت بیشتر عمل آوری را برای هر دو محصول تسریع می کند، در حالی که دماهای خنک، سیستم های جابجایی هوا با راندمان بالا، یا شرایط رطوبت کم، زمان پخت را افزایش می دهند. متخصصان باید پروژه ها را بر این اساس برنامه ریزی کنند و از قرار دادن اتصالات آب بندی شده در معرض تنش های دینامیکی در طول دوره پخت اولیه اجتناب کنند.
درک مفاهیم بهداشتی و زیست محیطی به متخصصان و مصرف کنندگان کمک می کند تا انتخاب های مسئولانه ای را با استانداردهای ایمنی و نگرانی های پایداری انجام دهند.
سیلیکون های استوکسی در طول پخت بخار اسید استیک را آزاد می کنند که می تواند سیستم تنفسی را به ویژه در افراد حساس یا فضاهای محدود تحریک کند. هنگام استفاده از محصولات استوکسی در داخل خانه، تهویه کافی ضروری است. بوی قوی، در حالی که ذاتاً در سطوح قرار گرفتن در معرض معمول خطرناک نیست، می تواند باعث ناراحتی و نگرانی در محیط های مسکونی شود.
درزگیر سیلیکونی بدون بو محصولات این نگرانی را به طور کامل از بین می برند. سیلیکونهای خنثی، مقدار کمی بخار الکل را آزاد میکنند که بدون ایجاد تحریک به سرعت از بین میرود. این ویژگی باعث میشود که محصولات درمان خنثی به ویژه برای خانوادههایی با کودکان، افراد مسن، یا افرادی که حساسیتهای تنفسی دارند، مناسب باشند.
هر دو نوع درزگیر سیلیکونی پس از پخت، پایداری محیطی عالی را نشان میدهند، و مهر و مومهای بادوام و طولانی مدتی را ارائه میکنند که فرکانس تعویض و ضایعات مرتبط را کاهش میدهد. تفاوت اصلی محیطی شامل انتشار ترکیبات آلی فرار است. محصولات درمان خنثی معمولاً انتشار VOC کمتری تولید می کنند که به کیفیت بهتر هوای داخل خانه و کاهش اثرات زیست محیطی کمک می کند.
از منظر پایداری، عمر مفید طولانی که از طریق انتخاب مواد مناسب (جلوگیری از خرابی و کار مجدد) قابل دستیابی است، اغلب مزایای زیست محیطی بیشتری نسبت به تفاوت های فرمول اولیه دارد. انتخاب نوع محصول مناسب برای کاربردهای خاص از خرابی های پرهزینه و اتلاف مواد مرتبط با مسائل ناسازگاری جلوگیری می کند.
اتخاذ تصمیمات خرید آگاهانه مستلزم بررسی هزینه های اولیه و پیامدهای ارزش بلندمدت انتخاب محصول است.
درزگیرهای سیلیکونی استوکسی استاندارد معمولاً 20 تا 35 درصد کمتر از جایگزین های درمان خنثی قیمت دارند. برای پروژه های بزرگ شامل صدها کارتریج، این تفاوت هزینه می تواند قابل توجه باشد. با این حال، کل هزینه پروژه فراتر از هزینه های مادی است که شامل کار، دوباره کاری احتمالی، آماده سازی سطح و پیامدهای ضمانت می شود.
پروژههایی که از درزگیرهای ناسازگار استفاده میکنند میتوانند هزینههای پنهانی از جمله جایگزینی مواد، ترمیم سطح، شکایات مشتریان و ادعاهای ضمانت را ایجاد کنند. یک کار منفرد که به دلیل ناسازگاری مواد نیاز به کار مجدد دارد، میتواند صرفهجویی در هزینههای مواد را از محصولات با قیمت ارزانقیمت خنثی کند. پیمانکاران حرفه ای اغلب این هزینه ها را جذب می کنند و سودآوری کلی پروژه را کاهش می دهند.
حق بیمه هزینه برای درزگیر سیلیکونی درمان خنثی هنگامی که کاهش ریسک، کاهش ادعاهای گارانتی و بهبود رضایت مشتری در نظر گرفته می شود، محصولات اغلب نشان دهنده سرمایه گذاری عالی هستند. بسیاری از متخصصان، محصولات درمان خنثی را بهعنوان مشخصات استاندارد تعیین میکنند و ارزش بلندمدت آن را با وجود هزینههای اولیه بالاتر تشخیص میدهند.
پروژه های مسکونی پیشرفته، تاسیسات تجاری با استانداردهای کیفی دقیق، و کاربردهایی که شامل مواد حساس هستند تقریباً به طور کلی به مشخصات درمان خنثی نیاز دارند. حق بیمه هزینه، معمولاً 15 تا 25 درصد بالاتر از محصولات استوکسی، در زمینه بودجه کلی پروژه برای کاربردهای برتر که سازگاری مواد غیرقابل مذاکره است، ناچیز می شود.
تصمیم گیری بین درزگیرهای سیلیکونی خنثی و استوکسی نیازمند ارزیابی چندین فاکتور خاص پروژه برای اطمینان از عملکرد و رضایت بهینه است.
با شناسایی تمام مواد زیرلایه ای که با درزگیر تماس می گیرند، شروع کنید و سازگاری با هر نوع ماده را بررسی کنید. اگر هر بستری نگرانی هایی را در مورد سازگاری با اسید استیک ایجاد کند، درزگیر سیلیکونی درمان خنثی به انتخاب مورد نیاز تبدیل می شود. در مرحله بعد، محیط کاربرد را در نظر بگیرید و بین کاربردهای خارجی و داخلی تمایز قائل شوید و رطوبت، دما و شرایط تهویه را ارزیابی کنید.
برای کاربردهای داخلی، به ویژه در محیطهای مسکونی، ملاحظات کیفیت هوا و بو معمولاً به نفع محصولات خنثی هستند. پیمانکاران حرفه ای باید مشخصات استاندارد خود را ارزیابی کنند و تشخیص دهند که ایجاد درمان خنثی به عنوان مشخصات پیش فرض نگرانی های مربوط به سازگاری و مسائل پشتیبانی را از بین می برد.
سازندگان برگه های اطلاعات فنی دقیقی را ارائه می دهند که کاربردهای توصیه شده، سازگاری بستر، شرایط پخت و مشخصات عملکرد را مشخص می کند. بهجای تعمیم بین دستههای محصول، همیشه به راهنمایی سازنده برای محصولات خاص ارجاع دهید. محصولات با کیفیت از تامین کنندگان معتبر، اعم از استوکسی یا درمان خنثی، معمولاً شامل راهنماهای کاربردی دقیقی هستند که به سوالات رایج و نگرانی های بالقوه پاسخ می دهند.
انتخاب بین انواع محصول در نهایت منعکس کننده تعادل بین الزامات عملکرد، سازگاری مواد، محیط برنامه، محدودیت های بودجه و ملاحظات ارزش بلند مدت است. تصمیمات آگاهانه منجر به پروژه های موفق و مشتریان راضی می شود.
توسعه مداوم در شیمی سیلیکون به بهبود فرمولاسیون خنثی و استوکسی ادامه می دهد. محصولات مدرن از تولید کنندگان پیشرو دارای افزودنی های پیشرفته و بهبود فرمول هایی هستند که عملکرد را در عین رفع محدودیت های تاریخی بهینه می کنند.
درزگیرهای سیلیکونی معاصر دارای تقویت کننده های چسبندگی بهبود یافته، انعطاف پذیری افزایش یافته و ویژگی های سازگاری بهتر هستند. سیلیکون شفاف درمان خنثی فرمولاسیون ها در حال حاضر عملکردی نزدیک یا فراتر از محصولات سنتی استوکسی ارائه می دهند و در عین حال تمام مزیت های سازگاری و بو را حفظ می کنند. این پیشرفت ها ناشی از سرمایه گذاری مداوم در تحقیق و توسعه در سراسر صنعت است.
استانداردهای حرفه ای به طور فزاینده ای محصولات درمان خنثی را برای کاربردهای حساس مشخص می کند که منعکس کننده مزایای عملکرد و مزایای کاهش خطر است. بسیاری از استانداردهای ساختمانی و گواهینامه های ساختمان سبز، فرمولاسیون درمان خنثی با VOC کمتر، پذیرش صنعت رانده و بهبود مستمر محصول را ترجیح می دهند.
خیر، سیلیکون استوکسی برای کاربردهای سنگ طبیعی توصیه نمی شود. محصول جانبی اسید استیک می تواند سنگ مرمر، گرانیت، سنگ آهک و سایر مواد سنگی متخلخل را حکاکی یا تغییر رنگ دهد. درزگیر سیلیکونی خنثی محصولات انتخابی مناسب برای تمام تاسیسات سنگ طبیعی برای جلوگیری از آسیب دائمی هستند.
سیلیکون خنثی معمولاً به 7-14 روز برای پخت کامل در شرایط استاندارد (23 درجه سانتیگراد، رطوبت نسبی 50 درصد) نیاز دارد. قدرت حمل اولیه در عرض 24 تا 48 ساعت ایجاد می شود، اما استحکام و خواص کامل نیاز به دوره پخت کامل دارد. دمای سردتر و رطوبت کمتر زمان پخت را افزایش می دهد.
بخار اسید استیک از سیلیکون های استوکسی در سطوح معمولی قرار گرفتن در معرض خطرناک نیست، اما می تواند سیستم تنفسی را تحریک کند، به ویژه در فضاهای بسته یا برای افراد حساس. تهویه مناسب در حین استفاده و پخت، نگرانی های ایمنی را از بین می برد، اگرچه این بو برای بسیاری از کاربران و برنامه ها ناخوشایند باقی می ماند.
سیلیکونهای خنثی به سنتز شیمیایی پیچیدهتر و افزودنیهای تخصصیتری در مقایسه با فرمولهای استوکسی سنتی نیاز دارند. هزینه ساخت بالاتر، همراه با عملکرد بهبود یافته و ویژگی های سازگاری گسترده تر، حق بیمه قیمت را برای اکثر برنامه های حرفه ای توجیه می کند.
مخلوط کردن فرمول های مختلف سیلیکونی توصیه نمی شود زیرا می تواند عملکرد پخت و خواص نهایی را به خطر بیندازد. هر فرمول به عنوان یک سیستم کامل مهندسی شده است و ترکیب آنها ممکن است منجر به پخت ناقص یا ویژگی های عملکرد غیرقابل پیش بینی شود.
الزامات پرایمر بیشتر به لایه های خاص و توصیه های سازنده بستگی دارد تا نوع درزگیر. سطوح متخلخل، پلاستیک های کم انرژی و برخی از روکش های فلزی ممکن است برای چسبندگی بهینه با محصولات استوکسی یا خنثی نیاز به پرایمر داشته باشند. برای راهنمایی خاص، همیشه با اطلاعات فنی سازنده مشورت کنید.
هر دو نوع درزگیر به طور موثر در آب و هوای مرطوب کار می کنند. سیلیکون های استوکسی از رطوبت فراوانی بهره می برند که عمل آوری را تسریع می کند. محصولات پخت خنثی بدون در نظر گرفتن سطوح رطوبت، عملکرد قابل اعتمادی را نشان میدهند و زمانبندی قابل پیشبینیتری برای پخت در شرایط مختلف ارائه میدهند.
استفاده مجدد از انواع مختلف سیلیکون بر روی درزگیر خشک شده بدون تمیز کردن کامل و آماده سازی سطح توصیه نمی شود. ماهیت های شیمیایی مختلف ممکن است منجر به چسبندگی ضعیف بین لایه ها شود. هنگام بستن مجدد یا افزودن لایه های اضافی، همیشه از محصولات سازگار استفاده کنید.
عضویت در خبرنامه ما
محصول
لینکهای سریع
تماس با ما
پلاک 9، جاده دوم، پارک صنعتی هویچلینگ، شهر هپینگ، شهرستان چانگ شینگ، شهر هوژو، استان ژجیانگ، چین
+86-572-6550355
+86-17769681106
